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6S管理是现场管理的有效工具之一。能够提升员工整体素质．为解决企业现场管理问题提供了有效的解决方案，对6S管理的建议有：
1、组织公各部门领导开展6S管理培训活动,结合公司实际情况,对各部门管理者进行专项培训,让管理人员带头转变思想观念起到示范带头作用。理解6S管理给公司日常管理带来的好处，从而掌握日常工作中怎么去实行6s管理。将6S管理理念深入到员工和现场,并以实际行动带领员工深人开展6S工作"。
2、加强6S的现场宣传和全员培训力度,可以在公司各区域张贴6S管理标语，开展各种6S培训活动,建设学习型班组,大力营造班组文化建设氛围,从多方面宜传6S工作,通过这些活动感染每一个员工，让他们主动参与到6S的行动中来,使6S管理实现工作化、生活化。
3、根据公司的生产任务安排，拟定可以同步进行的6S整改方案,由公司指定的6S项目推行、执行人员进行对项目推进和监督,在保证生产安排的情况下，保持现场6S工作整改进度。
4、设立激励机制,明确各部门职责,制定6S改善管理机制,可以开展员工对6S管理提出改善方案的活动,给员工提供思考的平台,并奖励提案员工,即可以完善激励机制,又能激发员工参与的积极性。
5、加强现场6S工作的自查自改和考核力度,各部门要根据现场6S整改方案分步实施情况定期进行自查自改活。6S项目推进、执行的管理人员要进一步提高现场和设备管理水平，不断学习验证和评价自主管理水平的机制和方法，以保障6S工作的顺利进行。
6、6S活动是所有管理活动的基础，企业管理的创新和提高不能是一个短期的活动目标，所以6S管理是个需要持续不断改进和完善的工作，只有起点,没有终点,要树立以标杆企业为目标,向一流的管理目标迈进。
6s作为6的升级版，屏幕尺寸与机身尺寸基本不变，由于6s采用了硬度更高的7000航空铝金属机身，机身厚度比6厚了0.2mm，重了14g，外观区别几乎微乎其微。
如果要说比较明显的外观区别的话，那就是6s新加入了玫瑰金配色，这是6所没有的。
相比6，新一代6s提升最大的莫过于性能。新一代6s搭载全新苹果A9双核处理器，2GB内存，性能相比搭载苹果A8处理器，1GB内存的6提升超过70%，并且功耗还更低。
拍照方面，6s摄像头升级为前置500万和后置1200万像素，相比6内置的前置120万和后置800万像素摄像头，摄像头规格提升还是十分明显的，拍照方面自然会有出色表现。
1、6S精益管理，是未来竞争的关键，是市场取胜的利器，是一流企业品性的标志
2、二、剖析我们企业员工最大的缺点
3、·有了规矩，弄虚作假，不守规矩！
4、一旦我们克服了这些缺点，赶美超日指日可待！
5、三、学习6S精益管理中在于学神，不在于形
6、6s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。
7、通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准
8、企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。
9、地、物明朗有序，管理状态清清楚楚
10、企业形成良好氛围，人人用心做事
11、创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。
12、·让主管主动担负起推行的职责的方法
13、从民族性、6S的定位以及推行的方法加以比较，避免口头行动多于实际行动
14、抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍
15、正、反案例的图片对比说明以及一流企业实景参照能给我们最感性的认识，能最直接地运用到实际工作中，做到立竿见影
16、将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然
17、现场、工装、库房目视管理实例的说明
18、设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下
19、对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显
20、6S精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果
21、素养的提升需要指责高手不断地发现问题，指出问题；需要被指责高手及时检讨问题，改善问题；需要感受高手站在
22、员工的思想在于启发，不是简单的教条。从有想法，到内心感受到触动，进而转换为行动，最终养成良好的习惯是一
23、个过程。需要个人，团队以及整体的氛围的建设才能达成
24、每一个人都要有明确的6S职责，全员参与实施，共同创造变化
25、五、6S精益管理活动成功和失败的要点
26、剖析成功和失败的要因，让我们事半功倍。6S管理无止境，要不断追求精细、精确和精益
27、一、库房6S精益管理改善案例分享
28、二、服务业6S精益管理基础作业训练方法案例分享
29、三、餐饮业6S精益管理服务技巧提升训练案例分享
30、四、制造业6S精益管理改善成果案例分享
“6S”管理是一种现代企业管理模式，这一管理法首先在日本的企业应用。由于整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清洁(Seiketsu)、规范(Standard)、素养(Shitsuke)的日语罗马拼音均以"S"开头，故最早简称“5S”。我国企业在引进这一管理模式时，另上了英文的“安全(Safety)”，因而称“6S”管理法。
现场6S管理在实施时要注意以下要点:
1.充分把握6S管理的内涵方法和实施要点；
2.要制定整体方案，确保实施有序，明确目标、措施、考评标准；
4.领导要高度重视，并带头参与；
5.要注重宣传培训，确保全员记牢理念，掌握了方法；
6.要持之以恒，养成习惯，不能有一蹴而就的想法；
7.要注重监督检查，确保发现的问题得到及时整改；
8.善于通过比赛、评比的形式打造良好氛围。
1、为了确保制度的执行力和可持续性，必须决策者挂帅（任命全程管理执行者）；给出适合进行操作当时的制度草案，以会议的形式将执行“5S”标准的态度和思想灌输给所有的中层管理者。
2、为了营造全面改进的氛围，促进全员参与，引导中层管理对一线作一些直接意识的培训，重点通过展示一些示范图片和录像，确保让所有员工先有直观的认识。
3、根据既定试行时间开始执行，不管理解与否，强制性考核必须全员参与，每周每个班组自行发现至少10个以上问题点并改善，拍成改善前后对比照片，注上问题点说明，用彩色打印张贴在车间宣传栏；具体到班组要求在宣传板上列表张贴员工的日常表现。
4、要求最高领导每周不定期对车间进行20分钟巡检，被查车间主管和班组长陪同。
5、对各单位每月评分，例会的形式展开讨论，对因公司资源造成的问题，督促相关部门及时解决；车间具体问题要责任到人，及时给出整改方案和完成时间，同时颁布先进单位，给与奖励，挂红旗；落后者挂黄旗。
6、试行一季度后，全员大概有了基本意识，然后开始进行更严格的指导性整理、整顿工作。不要物清理（红牌作战）、合理的分类、定点放置、标识、工具改造上给与技术上的支持，落实计划实施。由中层管理员制定《整理整顿执行标准》初稿，根据每个生产区域的不同合理修改定稿，按统一的标准执行。
7、推行一线管理的例会制，将标准化的现场管理慢慢培养成习惯，会议内容包括产量、质量、现场生产、执行错误和误差的检讨。
8、其实每一个要素的执行都是通过：决策灌输——氛围营造——执行和考核——持续改善——固定执行模式——形成习惯成为企业素养。
9、至于6S的安全问题，其实将5S做好了，基本不存在安全隐患。但既然提出来，就必须在日常中给与强调，比如机器的操作规范、电箱开关检查、灭火器摆放位置和检验、消防通道畅通、逃生图等。
实际上推行5S管理，最重要的是执行中不断改善，将它当做工作生活的一部分，最后养成一种习惯；对于仅仅是为考试而应考的方式去推行5S是完全错误的；仅仅是个人行为或者是某部分人的执行也是错误的；总之要求全员参与，不断改善（制度和人员素质、工作方式），形式一种管理的习惯。
